Spray & Fuse
Spray & Fuse est un procédé de projection thermique qui est complété par un traitement ultérieur au cours duquel le revêtement appliqué fusionne pour former une couche résistante à l'usure, dense et tenace.
Cette technique est souvent utilisée pour les applications où les revêtements sont soumis à une forte usure, à des chocs ou à la corrosion.
Spray & Fuse est un procédé à chaud, dans lequel le revêtement finit par former une liaison métallurgique avec le substrat.
Comment fonctionne le processus ?
- Un alliage est d'abord pulvérisé à froid (comme dans le cas de la projection à la flamme).
- Ensuite, la pièce est chauffée localement (généralement à l'aide d'un chalumeau) jusqu'à une température légèrement supérieure au point de fusion du revêtement.
- Le revêtement fusionne et se fond avec le substrat.
- Après refroidissement, il se forme une couche de revêtement sans jointures, sans pores et présentant une excellente adhérence.
Caractéristiques
Très haute résistance à l'usure et grande ténacité
Liaison métallurgique (plus résistante que les revêtements thermiques classiques)
Dense, homogène et résistant à l'érosion/corrosion
Nécessite de l'expérience et un contrôle précis de la température
Applications typiques
- Rouleaux de transport, racleurs, arbres à vis sans fin
- Composants de machines soumis à des contraintes d'impact ou d'abrasion
- Couteaux industriels ou pièces d'usure
- Composants dans l'industrie alimentaire ou chimique, où la porosité est indésirable
Capacités chez Plasmajet
- Possibilité de traiter localement des formes complexes
- Également utilisable sur des pièces plus grandes (jusqu'à Ø 2000 mm et 10 m de longueur via robot)
- Usinage de précision possible après le processus : rectification, alésage, etc.
Un revêtement résistant à l'usure qui adhère vraiment ?
Spray & Fuse est le mélange parfait entre flexibilité et robustesse. Idéal pour les applications lourdes.
